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《食用菌》2009第5期

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　　制种及菌袋培养，灭菌是一项关系到成败的极为重要的基础工作。2007年前公司采用蒸汽锅炉灭菌，不仅投资大，而且能耗高，值班时间相当长，灭菌效果不稳定等储多弊端，致使生产节能成本居高不下。经研究，2008年引进了重庆市开县食用菌节能研究中心的“食用菌保温灭菌灶”专利技术，经实践应用，收到良好效果。现介绍如下，供参考。

　　1　建灶成本低

　　建灶材料以普通红砖（经过特殊粉刷处理，不易烈口，经久耐用），由高效节能加热器，炉排（钢板）、活动保温门、石灰粉、水泥、河沙等，成本略高于普通传统灶、低于锅炉，铁制灭菌箱、灭菌桶。灭菌12~15灶，产生的节支增收效益，收回建造成本有余。

　　2　灭菌耗煤量与耗工量

　　2.1　灭菌耗煤量　灭菌原料按干料计算（1t干料加水分等于2.1t培养料）；耗煤量一是分单灶灭菌和连续一灶接一灶灭菌，二是分冬春和夏秋灭菌，春冬单灶灭菌耗煤75kg，连续灭菌耗煤70kg，夏秋单灶吨料耗煤70kg，连续灭菌65kg。香菇料因木粒坚硬，采取保温16h后，重复把料温升到100℃，再保温12h，利于提高培养料的软化程度，吨料多耗煤2kg，平均吨料耗煤68kg。

　　2.2　灭菌用工量　灭菌用工量与灶的容积大小有所区别，根据季节，单灶灭菌或连续灭菌，春秋单灶灭菌需6h，夏秋连续灭菌只需4h，料温达到100℃封火，平均每灶用工5h（每灶值班能耗时间）。该灶的升温特点，加热器蒸汽供热量与原料吸热比计算得很匹配，大小容积的灶型，升温至100℃的所需时间基本一致，按灭菌料量计算大容积的灶比小容积省工。笔者使用了（原种灭菌）6m3、27m3、40m3容积的灶，分别容料1t、4t、6t，各灶用工时间为1人5h基本相等，其工效大有差别。

　　2.3　进出料用工量　进出料用轨道进出料省工，40m3的灶人工进出料需5个工日，轨道进出料只需0.5h；而且工人进出料，出料时灶内原料温度仍有90℃，工人难以忍，轨道进出料，省时省工。

　　3　温度稳定状况与灭菌效果

　　3.1　温度稳定状况　升温阶段从常温升至100℃中途须加2次水，中途加水，料温不降，由此证明了它的保温功能相当强。封火后4h，由于灶壁储藏热不断向灶内的饱和蒸汽加热，料温在原有的基础上升3~4℃，以后每小时下降0.3~0.5℃，14h内平均料温不低于100℃。技术要求保温18h出料，一是更为保险；二是增强培养料软化程度。

　　3.2　灭菌效果　利用内在温度因素的热力作用，明显优于传统耗能稳温的效果，2008年共灭菌规格不等的菌袋100万余袋，菌种10万余瓶（袋），全灶无死角，灭菌合格率100%，培养出的优质菌袋率，比传统的高出7%左右。

　　4　结语

　　笔者先后使用过传统灭菌的灶、箱、锅炉等，虽然经过若干次改进，但仍然没有走出高成本低效益的误区；在煤价猛涨，原材料提价，用工成本增加的背景下，改变传统灭菌观念，应用保温灭菌的创新技术，终于摆脱了传统的依靠大量的燃料及人工，打持久战和消耗战传统灭菌方法，不但节了80%以上的人工和能耗，而还有其他多方面增收的内在因素，所带来的效益，为企业建立起一项永久性节支增收的长效机制。（上海农业网）